2026年5月金蔚化工完成年产18万吨次氯酸钠溶液建设项目，企业产能实现跨越式提升，从原有年产4.5万吨传统生产线，迭代升级为年产18万吨全流程自动化的生产线，产能扩容四倍，生产自动化、智能化、标准化水平迈上新台阶。此次技改扩产并非简单的产能叠加，而是生产工艺、智能装备、质控体系的革新，在大幅提升生产效能、满足市场增量需求的同时，企业通过构建全流程、多层次、自动化的质量管控体系，全力保障扩产不减质、增量不降标，持续为市场输出高品质的湖北次氯酸钠产品。

此次全流程自动化扩产升级，企业将质量管控贯穿原材料进厂、自动化生产、成品出库发货全链条，搭建起“源头严控、过程智控、终端严检”的立体化质量管控体系，从根本上杜绝产能扩容带来的质量波动问题。

所有生产所需原材料进厂后，质检团队快速按照企业标准化检测流程取样抽检，针对原材料纯度、成分、稳定性等核心指标进行化验分析，严格对照行业标准及企业内控标准逐项核验。所有原材料须经检测合格、数据达标后方可办理入库手续，对于不合格原材料执行“零容忍”原则，坚决予以退回，严禁不合格原料进入生产环节。通过严格的源头取样检测，从生产前端筑牢品质防线，为后续自动化生产、成品品质稳定奠定坚实基础。

本次生产线升级改造的核心亮点，是实现了次氯酸钠生产全流程自动化、智能化管控。全新上线的全流程自动化生产系统，覆盖配料、反应、调控、检测等所有核心工序，替代传统人工操作模式。生产全过程由中控室统一智能化管控，依托高精度在线监测设备，可对生产温度、压力、浓度、反应速率等关键工艺参数实行24小时不间断实时监测，各项生产数据实时同步、动态更新、异常智能预警，全程把控生产工况稳定性。

在线检测产品游离碱与有效氯

企业在智能在线监测的基础上，保留并优化人工检测流程，形成“智能监测+人工复检”的双重质检模式。生产线成品产出后，专业质检人员会按照规范化质检标准，对成品进行人工取样，针对产品有效含量等核心质量指标进行专项检测核验。

只有复检各项指标全部合格、完全符合质量标准的产品，方可进入罐区储存，后续严格按照标准化流程装车发货。双重质检机制相辅相成、层层把关，杜绝不合格产品流入市场，保障终端交付产品的高品质、高稳定性，充分保障客户权益。

此次年产18万吨次氯酸钠全流程自动化生产线的顺利投产，是金蔚化工全流程自动化转型、高质量发展的重要里程碑。